Nell’ambito industriale, gestire scadenze manutentive della manutenzione programmata è cruciale per l’efficienza e la durata degli asset.
Tecnologie, IoT e sistemi di gestione offrono nuove modalità di possibile gestione della manutenzione, con vantaggi e sfide che impattano su costi e produttività.

Questo articolo esamina le strategie per gestire le scadenze, dalla manutenzione tradizionale a soluzioni IoT, valutandone pro e contro con esempi per guidarvi nella scelta ottimale.

1) Gestione scadenze manutentive a Data Fissa

La manutenzione è programmata seguendo cadenze regolari, stabilite in base al calendario e non tenendo conto dell’effettivo utilizzo o dello stato dell’attrezzatura e nemmeno della data effettiva dell’ultimo intervento eseguito.

Pro:

• Facilità di pianificazione e prevedibilità.
• Semplicità nel mantenere la conformità con normative che richiedono controlli periodici, ma attenzione ai contro!

Contro:

• Potrebbe non essere cost-effective se l’equipaggiamento non richiede realmente manutenzione.
• Rischio di sovra-manutenzione, se la manutenzione non è obbligatoria per normativa o indicazioni del costruttore, è possibile valutare se sostituire la scadenza fissa con altre più evolute.
• Mantenendo la data fissa su manutenzioni di sicurezza obbligatorie per legge, come controlli funi e catene, ascensori, estintori ecc. è possibile ritrovarsi con le manutenzioni scadute, anche se solo per alcuni giorni….. immaginiamo che un intervento venga eseguito per varie ragioni con un anticipo di 5 giorni rispetto alla scadenza fissa semestrale, se la data successiva rimane fissa, ci si troverà a 5 giorni prima della stessa con la manutenzione scaduta!

Esempi pratici: Controlli annuali di sicurezza su impianti HVAC in edifici commerciali, ispezioni periodiche obbligatorie su ascensori. Meglio impostare una data mobile, che ricalcola l’intervallo obbligatorio dalla data di effettivo svolgimento dell’ultima visita.

2) Gestione scadenze manutenzione a Data Mobile

Le date delle manutenzioni programmate vengono aggiornate automaticamente in base alla data dell’ultimo intervento effettuato, adeguandosi di conseguenza.

Pro:

• Si evita di avere potenziali e molto probabili aree di non conformità per manutenzioni scadute sulle manutenzioni obbligatorie, quando queste vengono anticipate di alcuni giorni;
• Flessibilità sulle manutenzioni non obbligatorie, che possono essere ripianificate in base alle esigenze attuali e passate dell’equipaggiamento.
• Riduzione della manutenzione non necessaria.

Contro:

• Possibile maggiore complessità nella pianificazione se non si ha un sistema software CMMS o di Asset Management.
• Rischio di posticipare eccessivamente alcune manutenzioni necessarie.
• Possibile anticipo delle spese e apparente aumento dei costi nel medio-lungo periodo, se il fornitore esterno anticipasse costantemente le manutenzioni. Con un software CMMS o di Asset Management è possibile avere evidenza immediata di anticipazioni che riteniamo eccessive rispetto all’autonomia organizzativa concessa al fornitore, con blocchi, avvisi ecc.

Esempi pratici: Manutenzione di veicoli industriali basata sulla data dell’ultimo check-up completo.
Fortemente consigliata per manutenzioni di legge sugli estintori, ascensori, carrelli elevatori ecc., per evitare possibili non conformità.

3) Gestione scadenze manutenzione a Contatore

La manutenzione basata sul reale utilizzo dell’equipaggiamento, che considera elementi quali le ore di funzionamento o i cicli di produzione, per garantire l’efficienza e la longevità delle macchine.

Il dato può essere rilevato da letture programmate richieste ad operatori o manutentori, oppure, con sistemi CMMS o di Asset Management, tramite un dispositivo IOT.

Pro:

• Ottimizzazione della manutenzione in base all’usura effettiva, evitando sprechi e fermi macchina non necessari;
• Possibilità di estendere la l’operatività dell’equipaggiamento e aumentare la capacità produttiva riducendo interventi non necessari.

Contro:

• Necessità di sistemi manuali o automatici per monitorare accuratamente l’uso del macchinario.
• Non applicabile a manutenzioni che hanno scadenze obbligatorie per legge o per indicazioni del produttore, alle quali è sempre bene attenersi, almeno nei periodi di garanzia per evitare di invalidare la stessa.

Esempi pratici: Sostituzione dell’olio, cinghie o altre parti soggette a usura in macchinari industriali dopo ogni xxxxx ore di funzionamento.

4) Gestione scadenze manutenzione su Valori di Sensori IoT

La manutenzione, che possiamo definire una specie del tipo ad evento, viene attivata quando determinati parametri, quali ad esempio le vibrazioni o la temperatura, eccedono le soglie stabilite in precedenza.

Pro:

• Interventi altamente ottimizzati e basati su condizioni reali.
• Prevenzione efficace di guasti improvvisi e conseguenti fermi macchina non pianificati, con conseguenti perdite economiche e difficoltà operative.

Contro:

• Necessità di tecnologia avanzata e investimento iniziale per l’applicazione, che tuttavia si recupererà velocemente al primo guasto prevenuto.
• Dipendenza dalla precisione e dall’affidabilità dei sensori, valutare bene il giusto sensore da utilizzare nei vari contesti, non è sempre semplice in ambito industriale, per via di agenti esterni che possono comprometterne il funzionamento, l’efficacia o la durata.

Esempi pratici: Monitoraggio delle vibrazioni in turbine per attivare interventi di manutenzione quando i livelli superano una certa soglia.

5) Gestione scadenze manutenzione su Segnali IoT da un PLC

Un sistema di controllo PLC monitora ininterrottamente vari parametri operativi, inviando segnali di allarme per la manutenzione non appena se ne presenta la necessità.

Anche questa è una specie di manutenzione del tipo ad evento.

Pro:

• Controllo centralizzato e automazione elevata.
• Reattività immediata a problemi rilevati.

Contro:

• Si interviene tardivamente su un segnale che tipicamente è già di guasto;
• Alta complessità tecnica e costi iniziali.
• Non applicabile su tutti gli asset;
• Rischi legati a malfunzionamenti del PLC o a errori di configurazione.

Esempi pratici: Sistema di allarme in una fabbrica che richiede manutenzione del PLC quando rileva anomalie nei processi di produzione.

6) Gestione scadenze manutenzione su Analisi Predittiva

Utilizzo di modelli predittivi avanzati per determinare il momento ottimale per la manutenzione, basandosi su dati storici e real-time.

Qui si esce dalla manutenzione programmata propriamente detta, per andare appunto nella manutenzione predittiva, decisamente più avanzata.

Pro:

• Massima efficienza nella pianificazione della manutenzione.
• Potenziale riduzione significativa dei costi e dei tempi di fermo.

Contro:

• Richiede investimenti e tempi anche molto significativi in tecnologie, analisi dati e formazione del personale.
• L’investimento può essere facilmente sovradimensionato per piccole operazioni, da valutare bene il rapporto costo opportunità. E’ consigliabile iniziare sugli asset a priorità più elevata, per verificare effettivamente il tempo e i costi necessari per arrivare all’affidabilità dell’algoritrmo, per andare a scendere su asset/eventi meno importanti sino a quando il rapporto si mantiene conveniente.

Esempi pratici: Impiego in industrie di processo come la chimica o la raffinazione, dove la manutenzione predittiva può prevenire guasti costosi e pericolosi.

7) Conclusioni: Scegliere la Strategia di Manutenzione Ottimale

Le strategie di manutenzione programmata differiscono notevolmente, ciascuna con i suoi vantaggi e svantaggi. Si spazia dalla manutenzione programmata per garantire conformità e regolarità, fino alla manutenzione basata su IoT, che si adatta allo stato effettivo degli asset. La decisione su quale percorso seguire è influenzata da variabili come il settore di appartenenza, la complessità degli impianti e le risorse disponibili.

Semplici valutazioni e accorgimenti possono consentire di evitare sprechi, non conformità e problemi, anche in assenza di supporto tecnologico aggiornato a questo secolo, situazione che purtroppo ancora oggi è molto diffusa in Italia.

L’adozione di tecnologie all’avanguardia in ambito manutentivo porta a un significativo incremento dell’efficienza e della sicurezza, rivoluzionando le dinamiche operative e rafforzando la posizione competitiva dell’impresa. È fondamentale analizzare attentamente le necessità specifiche e investire in sistemi di monitoraggio e di analisi avanzati, per massimizzare i guadagni economici, ridurre i tempi di inattività e migliorare l’utilizzo delle risorse.

L’ottimale strategia manutentiva trova un punto di equilibrio tra costi, benefici attesi e impiego di tecnologia. Adottare un approccio proattivo e selezionare la metodologia più adatta non solo tutela gli asset aziendali, ma garantisce anche una gestione fluida e senza stress delle operazioni quotidiane.

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